Данный материал применяется для кладки стен и перегородок. Один такой блок заменяет несколько кирпичей, поэтому укладываются элементы проще, а раствора требуется меньше. Изготавливаются поризованные керамические блоки из глины и опилок. Из-за высокого уровня сохранения тепла в готовой кладке, такую керамику называют теплой.
Керамоблоки по плотности соответствует кирпичам марок М175- М200. Стены не дают высокую нагрузку на фундамент и не требуют специальных опорных каркасов.
Этот стеновой материал бывает:
Чем выше плотность блоков, тем мощнее нужен фундамент для выложенных стен. В стеновых элементах с небольшой плотностью больше пустот и пор: они лучше удерживают тепло и меньше весят. Поэтому для строительства выгодно применение легких высокоэффективных керамических блоков.
Промышленностью производится несколько типов строительных блочных элементов, размеры которых пропорциональны габаритам кирпича. Это делается для совмещения различных типов кладки.
Размеры теплых керамических блоков – от 25 до 51 см в длину и 21,9 см в высоту. Их толщина – от 8 до 51 см. Для стен используют толстые блоки, а для перегородок – тонкие. Небольшие элементы используют как доборные и облицовочные. Выпускаются угловые блоки со срезом в 135 град.
Керамические блоки имеют пазы и гребни, необходимые для стыковки кладочных элементов между собой. Гребней и шипов может быть от 2 до 8. Отличаются они и по количеству нанесенных насечек.
Высокая теплопроводность блоков обеспечивается пустотами и порами. Коэффициент теплопроводности 0,20-0,36 Вт/(м·°С) позволяет обойтись без дополнительного утепления кладки, что снижает стоимость возведения стен на 20-35%. Из-за свойства сберегать тепло, поризованные блоки из керамики подходят даже для северных районов.
Плотность и вес блоков из теплой керамики, как у бревен, но их цена на порядок ниже.
Достоинства, плюсы и преимущества:
Их всего два:
Если сравнивать плюсы и минусы поризованных блоков, достоинств оказывается значительно больше.
Для производства блоков применяется состав из глины и поризаторов: соломы, опилок и рисовой шелухи.
Готовую смесь (шихту) растирают в машине по специальной технологии. Это придает материалу однородность. Для этого шихту прогоняют между валками с различным размером зазора (0,7- 3,1мм).
При изготовлении керамических блоков глиняно-древесная смесь поступает в камеру для увлажнения и дополнительной растирки. Затем она попадает в пресс-экструдер, где формируются блоки определённой марки – нужного размера с определённым количеством и размером пустот. После этого керамику сушат в печи. Чтобы глина не растрескалась, температуру постепенно увеличивают с 30 до 110 градусов.
Сухие заготовки обжигают при 1000 градусах 46-50 часов. Древесные добавки сгорают, а поры заполняются воздухом.
Обожженные кладочные блоки остужают и шлифуют. Иногда пустоты забивают полистиролом или базальтовой ватой. Это снижает бой при транспортировке и предохраняет пустоты от заполнения раствором при укладке. Переводят блоки на специальных поддонах.
Первый поризованный блок был выпущен 11 лет назад в Ленинградской области. Из-за сложности технологии этот стеновой материал и сейчас выпускает ограниченное количество российских и зарубежных производителей.
Полный ассортимент и стоимость керамические блоков, представленных в нашем магазине, Вы можете увидеть на странице - Керамические блоки
